Архив рубрики: ремонтируем сами

Ремонт автомобильного ящика для мелочей

Ящик для мелочей автомобильный
Рис. 1

Ящик для мелочей (рис. 1), устанавливаемый между передними сиденьями автомобиля, – удобная штука. Туда можно положить рукавицы и тряпочку для протирки стекол, можно положить инструмент или крепеж.

Однако, имеющиеся в продаже ящики не всегда надежны. Самым ненадежным узлом такого ящика является защелка. Она работает по принципу клина и подвергается периодическому изгибу. В результате, со временем защелка ломается ввиду появления усталостных трещин. Самым ненадежным местом в конструкции защелки является место, показанное на фото (рис. 2). Здесь поперечное сечение защелки самое маленькое, а следовательно при изгибе оно подвержено наибольшим нагрузкам и, как следствие, излому.

Если это произошло, а вещевой ящик выбрасывать жалко, тем более, если внешне он еще не потерял своего товарного вида, защелку можно восстановить. Для этого потребуется:

  • кусок оцинкованной стали толщиной 0,5 мм,
  • четыре винта М3 х 8 в сборе с гайками и шайбами,
  • электрическая дрель,
  • сверло по металлу d3,0…3,5 мм,
  • сверло по металлу d6 мм,
  • сверло по металлу d8…10 мм, а лучше зенковка для снятия заусенцев в отверстиях,
  • напильник для снятия заусенцев на ребрах стальной пластинки,
  • небольшие тиски,
  • плоскогубцы и отвертка.
Сломанная защелка крышки вещевого ящика
Рис. 2

Во–первых, сломанную деталь защелки необходимо отсоединить от крышки ящика. Защелка крепится к крышке с помощью двух саморезов. Далее части сломанной защелки склеивают между собой быстросохнущим клеем, например «Секунда», «Момент» и пр. Это нужно для сохранения формы готовой детали в процессе ремонта. Конечно же клей не обеспечит необходимой прочности при эксплуатации.

Далее необходимо из листа стали вырезать прямоугольную пластинку, размерами 60 х 37 мм. Эту платинку следует разметить, таким образом, чтобы линия разметки делила короткую сторону на две части равные соответственно 13,5 мм и 23,5 мм (в сумме 37 мм).

Кроме того следует разметить центры будущих отверстий под крепеж, как это показано на рис. 3.

Правильнее сразу после разметки просверлить четыре отверстия d3…3,5 мм, под винты крепления. Я же осуществлял это после гибки платины в сборе с пластмассовой защелкой. Это не очень удобно.

После разметки и сверления четырех крепежных отверстий пластинку зажимают в тисках и изгибают по линии разметки под углом примерно 95°. При этом легкими ударами молотка следует деформировать уголок, чтобы он приобрел необходимую жесткость.

Изогнутая стальная пластина после разметки с сверления отверстий
Рис. 3

Далее следует приложить полученный уголок к наружной поверхности сломанной защелки (предполагается, что она уже склеена и может сохранять свою форму). Если угол наклона малой грани стального уголка не соответствует углу наклона грани защелки,  то жестяной уголок следует скорректирвоать.

Прижав плотно уголок из стали к поверхностям защелки, образующим угол, следует зажать их вместе в тисках, таким образом, чтобы можно было осуществить сверление отверстий в пластмассе. В этом случае отверстия в металле будут точно направлять сверло и отверстия в металлическом уголке точно совпадут с отверстиями в защелке. Таким образом, осуществляет сверление четырех отверстий в материале защелки, и установка в уже готовые отверстия винтов М3 х 8 с навинчиванием на них гаек. Состороны пластмассы следует проложить плоские шайбы. В итоге должна получиться конструкция, изображенная на рис. 4.

Если винты получились слишком длинными, более 8 мм, то их следует расположить головкой к пластмассе. В этом случае длинные части винтов спрячутся в полости под защелкой.

После установки на свое штатное место защелка прослужит еще очень долго и свою функцию будет выполнят на «отлично»!

Digiprove sealThis content has been Digiproved © 2015

Ремонтируем гарнитуру Dialog своими руками

Приветствую Вас, уважаемые посетители. Возможно, многие из Вас сталкивались с такой проблемой, когда в один прекрасный день одна из вещей, которая Вас радовала на протяженного определенного периода времени вдруг выходит из строя. К сожалению никогда не знаешь какой дефект заложен в конструкцию того или иного изделия, пока сам не приобретешь его и не столкнешься с проблемой поломки. Но бывают моменты, когда несложная процедура ремонта вернет данное изделие к жизни.

headphone
Dialog M-820HV

В этой статье я хочу поделиться личным опытом ремонта головной гарнитуры Dialog модели M-820HV. Гарнитура была куплена в магазине «КЕЙ» г. Белгорода. Она привлекла относительно невысокой ценой и надежной на вид конструкцией. Использовалась главным образом при использовании Skype, и во время компьютерных игр, В эксплуатации показала себя удобными, звук воспроизводили хорошо, никаких искажений. Микрофон тоже удобный, на гибкой штанге. При необходимости убирается  в сторону и не мешает. Наушники складные с компенсацией угла наклона в вертикальной плоскости.

Гарнитура меня радовала целый год и один месяц. И вот наступил момент, когда я почувствовал, что наушники как-то неравномерно прижаты к голове, а вилка левого наушника не так жестко как раньше сопротивляется отгибу. Детальное изучение конструкции наушника показало, что вилка наушника сопряжена шарнирно с выдвижным кронштейном, внутри которого прячется аудиокабель. Этот выдвижной кронштейн дал трещину и вот вот развалится надвое.

Ремонтируем гарнитуру своими руками

Несмотря на то, что я не верю в качество клеевых соединений, я все же попробовал восстановить сломанную деталь с помощью суперклея «Момент», дополнительно усилив место излома проволочной арматурой, вплавленной в тело кронштейна паяльником. Но, к сожалению, проведенная процедура дала наушникам всего два дополнительных дня жизни.

Место поломки гарнитуры
Место поломки гарнитуры

Конструкция шарнирного узла оказалась слабым местом наушников Dialog. Кто знает, то ли в попытке придать наушникам способность складываться инженеры пренебрегли прочностью, то ли это заранее продуманный дефект, чтобы гарнитура прослужила один год и покупатель пошел за новыми. Мы же знаем, что производитель закладывает ресурс своего продукта еще на стадии проектирования! В общем, самая простая гарнитура купленная ранее за 150 рублей прослужила 10 лет и до сих пор цела, только ребенок друзей, зашедших в гости, порвал мягкие поролоновые накладки.

Так вот о ремонте гарнитуры. Раз вариант с клеем и армированием не прошел, было решено рискнуть и изготовить самостоятельно кронштейн с шарнирным узлом в металле. Под рукой у меня оказался обрезок латунного листа толщиной 1 мм и медная проволока диаметром 5 мм. Из листа латуни я решил вырезать небольшую пластинку, изогнуть ее по форме выдвижного кронштейна и припаять к цилиндрической оси, роль которой должен был выполнять доработанный отрезок медной проволоки.

Почему именно медь и медный сплав? Медь очень удобна как конструкционный материал, она достаточно мягкая и легко обрабатывается резанием и давлением. Медь и ее сплавы очень хорошо поддаются лужению и пайке. Для соединения оси и пластинки кронштейна возможно применение пайки, сварки и вальцовки (обжатия) тонкой проволоки с помощью той же латунной пластинки. Так как подходящего сварочного аппарата под рукой не было, а вальцовка требует значительных усилий, то мой выбор пал на пайку.

Можно использовать медный лист или латунный толщиной до 3 мм, но с тонким листом работать проще. Лист тоньше 1 мм не подойдет ввиду низкой жесткости. Проволока диаметром 5 мм идеально повторяет форму основания шарнира. Можно использовать оцинкованную сталь или алюминий. Но в обоих случаях будет затруднена пайка. При использовании мягкого алюминиевого сплава возможны проблемы с жесткостью конструкции, при использовании более твердого алюминиевого сплава будет затруднена деформация для придания нужной формы пластине кронштейна.

Порядок изготовления шарнирного узла выдвижного кронштейна.

  1. Необходимо из листа латуни вырезать с помощью ножовки по металлу пластинку размером 30х10 мм. Края следует подровнять с помощью напильника или шлифовального станка. Заусенцы следует снять тоже.
  2. Следует с помощью шлифовальной шкурки или надфиля снять оксидную пленку с поверхности пластинки. Это придаст ей красивый блеск и улучшит качество сцепления припоя с материалом пластинки при лужении.
  3. Изогните пластинку, придавая ей форму внутренней поверхности паза выдвижного кронштейна наушника. Используйте тиски и пассатижи. Можно и вручную.
  4. Необходимо покрыть припоем (залудить) узкую часть латунной пластинки, которая будет контактировать с осью шарнира, как показано на фото (рис.). Можно не покрывать припоем всю поверхность пластинки. Но контактный участок должен быть покрыт со всех сторон: и сверху и снизу и по бокам и с торца.
  5. Изготовьте заготовку оси шарнира из медного прутка. Для этого от медного прутка диаметром 5 мм отпилите ножовкой кусок длиной 14,5 мм. Пол миллиметра металла  — это двойной припуск под шлифование торцов, так как срез от ножовки может быть косым. Если торец медного прутка изначально кривой, срежьте его предварительно ножовкой или обработайте с помощью шлифовального станка перед тем как отмерять и отрезать 14,5 мм.
  6. Обработайте торцы заготовки оси шарнира с помощью надфиля или шлифовального станка, обеспечивая длину заготовки — 14, 0 мм и перпендикулярность обоих торцов относительно оси вращения шарнира.
  7. Снимите надфилем окалину с цилиндрической поверхности заготовки заготовки оси шарнира. Это придаст ей эстетический блеск и улучшит адгезию с припоем при лужении и пайке.
  8. Закрепите цилиндрическую заготовку оси шарнира в тисках и сделайте пропил на глубину около 1 мм с помощью ножовки по металлу, направляя ее вдоль оси вращения заготовки по нормали к ее поверхности. Пропил расширьте с помощью плоского надфиля до ширины в 1 мм. Если используется пластина из латуни толщиной отличной от  1 мм, то следует ширину пропила обеспечить равной ширине пластины, таким образом, чтобы пластина входила внутрь пропила (паза) с небольшим зазором.
  9. Выполните лужение поверхности пропиленного паза в заготовке оси шарнира и прилегающей поверхности цилиндра. При желании  можете покрыть припоем всю поверхность оси шарнира.
  10. Нагрейте с помощью паяльника сперва пластинку в зоне пайки, потом прогрейте как следует ось шарнира, нанесите припой таким образом, чтобы он полностью заполнил пропиленный паз. Продолжая прогревать ось шарнира совместите луженый конец пластинки кронштейна с пазом оси шарнира, чтобы пластинка вошла в паз. Добейтесь перпендикулярного положения пластинки относительно оси шарнира пока припой не застыл. Удерживайте пластинку пассатижами, сохраняя ее пространственное положение, пока припой не остынет окончательно. Не охлаждайте место пайки искусственно, так как это приведет к возникновению внутренних напряжений внутри металла, появлению трещин и снижению прочности паяного соединения. Для лужения и пайки деталей кронштейна следует использовать паяльник мощностью 80 Вт для хорошего прогрева обеих деталей.

     

  11. После остывания спаянной заготовки кронштейна необходимо зачистить поверхность оси шарнира от окалины и излишков припоя.
  12. Оси шарнира нужно придать окончательную форму: края оси шарнира должны иметь диаметр 2 мм на длину 2 мм. Для этого надфилем необходимо опилить края оси, придавая им цилиндрическую форму соответствующего диаметра на концах. Эта форма должны в точности соответствовать форме отломанного узла заводских наушников, так как будет устанавливаться в разъемное гнездо вилки наушника.

     

  13. После окончательной обработки надфилем и снятия заусенцев (образования фасок на цилиндрических поверхностях оси) следует выполнить сборку и приклеивание шарнирного узла в сборе с остатками пластмассового заводского выдвижного кронштейна. Следует зачистить склеиваемые поверхности, обезжирить, смазать клеем и плотно прижать. Я использовал клей Момент (то что оказалось под рукой). Выверку положения шарнирного узла относительно выдвижного кронштейна следует производить по установленной на него крышке разъемного узла вилки кронштейна.

В результате проведенной работы я получил вполне удовлетворительный результат. Эстетика практически не пострадала. Провод пришлось вывести из потайного канала наружу. Удалось даже сохранить функцию фиксации выдвижного кронштейна в продольном направлении. Для этого пришлось фиксатор отрезать по размеру, позволившему разместить его в штатном месте внутри паза выдвижного кронштейна.

После проведенного ремонта сразу же сломался  кронштейн второго наушника и операция была повторена для него. Надеюсь, теперь гарнитура прослужит дольше.

Удачи всем, кто попробует повторить мой опыт. Будут вопросы — пишите.

Digiprove sealThis content has been Digiproved © 2015-2017
All original content on these pages is fingerprinted and certified by Digiprove